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RTDB & Applications (TREND, WEB이 강한 RTDB)

  • RTDB 및 RTDB Application (Intelligent TREND, Centerline, Batch Trend, Smart Alarm, 다양한 품질관리 Tool, KPI, LIMS, Log-Book, REPORT, GRAPHIC, EXCEL, WEB)을 위한 전문 Package.
  •   현장 데이터, 분석 데이터, 환경 데이터, 실적 데이터 등을 DCS, PLC, RTDB, Lab, RDBMS를 통하여 수집하여 데이터베이스를 구축 (Historian)
  • 사용자가 쉽게 사용할 수 있도록 다양한 Applications (Trend, Graphic, Report)의 완벽한 통합 및 Drag &^ Drop만으로 사용자 Application 구성.
  • Grade 및 Lot 관리
  • Grade 별 자동 UCL/LCL 설정
  • Cause-Tree, 문제 이력관리, Evidence 값 자동 비교
  • Golden Batch
  • 비가동 시간 동안의 Data Filtering
  • 특히 1대의 PC에 8대 까지의 모니터를 연결하여 1개의 마우스로 Drag & Drop 방식으로 사용할 수 있음. - DCS 운전화면을 대체하여 사용하며, 강력한 Trend 기능을 제공함.
  • 특히 전자재료 공정에 MES / 필름 Scanner와 함께 적용하여 많은 효과를 볼 수 있습니다.
  • 반도체 소재 (EMC, CMP Slurry, LE, DAF, SWC)
  • 디스플레이 소재 (확산판, CR, ACF, PI, MAS, 편광필름, 투명 패널)
  • 기능성 소재 (PASTE, FCCL, 황산 용액)

Model Based Multi-Variable Process Control (MPC, APC)

  • APC / MPC (Model Predictive Control) Package인 MACS는
  •   공정 변화의 감소, 생산제품의 변경으로 인한 공정 운전 조건의 안정화, 생산량 증가와 더불어 원료/첨가제/에너지의 최적화에 사용
  • MACSModel은 공정 데이터 분석 및 모델을 만들기 위한 Graphic Base의 소프트웨어로써, 사용자가 모델을 개발하고 유효화하기까지 교육적으로 지원
  • MACSProject는 Multivariable Controller를 설계하고 Tuning하기 위한 Graphic Tool
  • MACModel과 데이터베이스를 공통으로 사용하며, Point & Click 방식으로 Controller구성.
  • Simulation 결과에 대한 Graphical Feedback으로 Controller의 Tuning과 설계 분석을 더욱 단순하고 빠르게 지원.
  • MACSController와도 공통 데이터베이스를 사용하므로, 단순한 File Transfer로 MACSController의 Confuguration을 할 수 있습니다.

Control Loop Auto Tuning 및 성능 평가

  • 성능이 좋지 않은 Control Loop를 감지하고 조정하는 능력을 가진 진단 소프트웨어이며, Loop 분석 / Auto-Tuning / Simulation 기능을 가지고 있읍니다.
  • Auto-Tuning 기능은 공정의 Single 또는 Multi-Loop에 대한 PID Parameter를 생성함.
  • Manual 또는 Auto Mode로 PID Loop의 Step Tuning Test
  • 공정 데이터 수집, 동일 한 것을 분석, 실제 Process Dynamic을 입증 (Identification).
  • 테스트 중인 PID의 Tuning Parameter를 계산하는 Algorithm으로 향상된 Internal Mode Control 사용.
  • Off-Line Tuning 기능 포함 (ASCII 데이터를 이용하여 공정 모델 생성 또는 PID Tuning 값 제공)
  • 여러 개의 Loop를 동시에 감시하고, Control Valve Saturation, 계속 되풀이 되는 공정 Oscillation 같은 많은 비정상적인 공정 Event를 Log하고 Report 함.
  • 실시간 Error Distribution Analyzer는 “Intelligent” Self-Tune이 바뀌는 공정 조건에 따라 Control Loop Tuning Parameter를 적용하는 동안에 Control의 품질을 통계적 분석 및 Graphic으로 나타냄.
  • Intelligent” Self Tune (Back ground Operation)은 Advisory 또는 Auto Mode에서 Self-Tuning을 수행함.
  • Simulation : Single 또는 Cascade Loop에서 PID Control Loop의 성능을 예측하기 위한 Off-Line Tool. InTune에서 생성한 공전 모델을 자동으로 Upload하고 What-if 형식의 분석을 수행함.
  • 대부분의 Control System과 연결 : 자체 개발한 Driver, 3rd party의 DDE, OPC를 통하여 연결함.
  • 주요 기능 요약
  • PID Parameter를 자동으로 생성
  • 최적의 성능을 위하여 Loop를 Re-Turn
  • Multiple PID Loop를 Monitoring
  • PID Auto-Tuning
  • Control Loop 진단
  • Modeling & Simulation
  • Off-line data Interface
  • Configuration
  • API, DDE, OPC Connection
  • ControlSoft Inc.는 1985년 이후로 Process Control Tuning Technologies를 지속적으로 개발하여 이 업계를 이끌어 가는 선두 기업으로, Elsag-Bailey,  Dow Chemical, Forney International, Powers Process Controls, Westinghouse and Allen-Bradley 같은 자동제어 업체들과 License 계약이 되어 있습니다.
  • 또한 많은 고객들이 Control Soft Inc.의 Process Control Tuning Technologies를 INTUNE, Loop Tuning Software, QuickTune, AB/TUNE, GETUNE 및 WES-Tune이란 이름으로 사용하고 있습니다 (대상 회사 : ABB, Allen-Bradley, AEG Schneider, Fisher Controls, GE Fanuc, Honeywell, Moore Controls, Omron, Siemens, Westinghouse, 등).
  • Honeywell TDC System의 Configuration을 Documentation화

    • 하니웰 TPS 시스템의 구성 내용을 자동으로 분석 및 Documentation 하기 위한 소프트웨어이며, 하나의 View 화면에서 특정 Tag에 필요한 모든 참조 정보를 제공합니다.
      데이터베이스에 있는 다른 참조 정보도 단 한번의 클릭만으로 가능합니다. 개방형 데이터베이스를 사용하므로 다른 정보와 통합 및 활용이 용이합니다.
      레포트를 통합, 수정, 추가, Hiway, UCN 및 AM의 내부 연결도를 Softloop Diagrams에서 쉽게 볼 수 있습니다.
      모든 데이터의 통합 작업은 표준 소프트웨어 (Access, Visio)를 사용하며, Tag Track 개발 팀은 이 제품의 기능 향상을 끊임없이 노력하고 있습니다.
    • TagTrack의 주요 기능      
    • 클릭만으로 Tag name 추적 및 관련 정보를 찾음.
  • 쉬운 사용자  환경
  • 탐색 기능을 가진 CL View
  • MCCL, PMCL 및 AMCL을 통합
  • Hiway & UCN 데이터베이스의 통합
  • UCN Peer to peer communication view
  • Untagged references  ( IO & Box variables )
  • Logic drawings  ( UCN & Hiway )
  • Softloop interconnection drawings
  • Hiway Gateway controllers drawings ( MFC, CB and EC )
  • Field Wiring Drawing
  • Open database (Access 2000)
  • 변경 부분을 관리 (Management Of Change facility)
  • CL, Display, Operator groups, History groups, IO tag views
  • References to customer database/ drawings
  • DCS, PLC의 Alarm 실시간 수집, 저장, 관리

    Alarm과 연관 된 정보를 우선 순위화하고 쉽게 파악 할 수 있도록 정리하여 운영자, 감독자 및 관리자에게 제공하는 것은 컨트롤 룸이나 보드 룸에서의 의사 결정에 있어서 매우 중요합니다.

    20년 경험의 Alarm Management 용 Software 패키지인 ProcessVue는 심플한 SOE 화면, 높은 수준의 KPI 보고 및 분석을 위하여 어떤 제어 시스템과도 인터페이스하여  모든 데이터를 표준 형식으로 가져와서 저장합니다.

    • ProcessVue 시스템은 전체 모듈에 걸쳐 일관되고 직관적인 사용자 인터페이스를 제공하도록 설계되었으며, 사용법 교육이 간단하여 교육 비용 절감.
    • 확장 가능하며, DCS 프린터의 대체 또는 하나의 공통 플랫폼으로 여러 이 기종 시스템의 Alarm을 통합 관리
    • 선진화된 구문 분석 규칙으로 복잡한 Alarm 데이터 형태도 단일 알람 및 이벤트 메시지로 표현.
    • 표준 SQL 데이터베이스 기술 및 개방형 데이터 연결 기술을 사용하여 데이터의 재구성 및 타 기종의 시스템에도 전송 가능.

    DCS, PLC의 Alarm 실시간 수집, 저장, 관리

    Simtronics사는 1992년부터 전세계의 석유화학회사와 이를 지원하는 공정기술 훈련 및 교육기관에 무려 1400개가 넘는 OTS시스템을 제공해왔으며, 첨단의 혁신적인 운전자 모의 훈련용 프로그램 (OTS – Operator Training Simulator)의 개발 분야에 있어서 세계적인 선두 기업입니다.

    • 정 운전 연습용 표준 OTS, 높은 공정 일치성
    • 역동적이고, 실시간적인 공정모델 제공
    • 생산조건 및 설계조건의 임의 변경 적용 가능
    • 운전자의 실제 공정 운전 사항 적용 가능
    • 다양한 공정제어 기술의 적용, PID 튜닝/제어루프(Control loop) 최적화 실습
    • 운전 조작이 실제 DCS조작과 같으며, 정교하고 간편함
    • 설계, 운전, 제어, 프로그램 분야에 세계표준 제공
    • 실제 같은 정상/비정상/Startup/Shutdown 공정운전 시나리오 제공
    • 모의 훈련 수행 평가 기능 제공
    • 장치고장(Fault, upset)에 대한 세밀한 처리능력 실습 제공
    • 가상조건(what-if) 공정운전 실습제공
    • 3D 가상현장 운전훈련 모의 실습프로그램 제공
    • 주요 장치의  동작 애니메이션 제공

    Control Loop Performance 평가, Tuning

    • Control Loop의 Performance를 효과적으로 감시
    • 문제 Loop에 대한 원인 규명, 쉽게 Re-Tune
    • Controller의 Upgrade에 대한 이익 판단
    • 모든 제어 Loop를 Schedule에 따라 자동으로 분석

    Power Plant Performance Maximization & Optimization

    • 미국 SCIENTECH사의 제품으로 Power Plant에서  Performance를 On-Line으로 Monitoring하고 분석하여 최적화 시스템을 구축하기 위한 소프트웨어입니다.
    • 플랜트의 계기가 Performance Trend를 감지하고 관련된 비용을 결정하는데 사용할 수 있도록 PMAX를 구축합으로써 운전자가 Performance의 중요성을 인식하고, Heat Rate 및 운전/유지보수 비용을 줄일 수 있습니다.
    • PMAX는 공정 전체, 개별 구성 요소, 및 계기 수준에서의 Performance에 대한 비 정상적인 부분을 감지하여, 정상 운전시와의 차이 (Heat Rate, Load Penalty, 관련 비용 등)를 제공합니다.
    • 운전부서에서는 PMAX를 최적 Point에 대한 주요 운전 변수의 차이를 감시하고, 운전 변경에 대한 반응을 예측하며 효과적인 운전과 유지보수의 결정에 대한 중요성을 인식시키는데 사용합니다.
    • 유지보수 부서에서는 PMAX를 언제 유지보수를 하는 것이 유지보수 비용과 작업 측면에서 가장 효과적이며, 유지보수 작업에 대한 가장 경제적인 이유를 확인하기 위하여 사용합니다.
    • 엔지니어들은 PMAX를 Heat Rate와 구성 요소의 Performance를 최적화하고, 공정 변경에 대한 Performance와 경제적인 영향을 결정하는 데 사용합니다.
    • 관리자들은 PMAX를 사용하여 Performance 변화에 대한 순간적 그리고  축적된 비용을 얻을 수 있으며, 감시 Unit에 대한 최적의 경제적인 달성도를 확인 합니다.
    • PMAX는 현재 세계적으로 300여개의 Site에서 사용하고 있으며, 주로 다음과 같은 목적으로 사용되고 있다.
    • 목표 값과의 차이 및 그 비용 (운전자가 제어할 수 있는)을 그래픽으로 표현함으로써, 운전자에게 운전 방향을 제시 함.
    • On-Line Plant Performance를 제공하므로, 운전자가 현재 운전의 문제를 감지하고 올바른 방법을 찾을 수 있음.
    • Condenser Fouling을 감지하므로, 운전자가 Condenser의 Performance를 최적화 하기 위하여 필요한 정보를 볼 수 있음.
    • 플랜트 설비에 대한 유효성을 입증하기 위한 수단으로 사용함.
    • 계기의 고장 및 교정오차를 감지하므로, Input의 Validation을 위하여 사용함.
    • 구성요소의 성능 저하를 감시할 수 있으므로 주요 구성요소의 성능을 Trending 할 수 있으며, 계획되지 않은 가동정지를 최소화하기 위하여 유지보수에 투입하는 노력을 줄일 수 있다.
    • 관심 있는 시기의 운전 활동을 다시 볼 수 있으며,
    • PMAX에서 계산된 주요 정보를 Network을 통하여 공유할 수 있다.

     IEEMUA 기준에 따른 Alarm Management & Rationalization System

    • 알람 및 운전 이력 실시간 수집, 저장, 배포, 관리 시스템
    • 알람 상호간의 관계를 분석
    • PV값 및 운전자 변경과 알람 간의 상관관계를 분석
    • 알람 발생시 Pager, E-mail, 핸드폰의 문자메세지 (SMS)
    • 알람 예측 (발생 확률 및 발생까지 남은 시간을 알려 줌) 
    • MS ACCESS 또는 MS-SQL 형태로 저장하며, EXCEL에서 활용.
    • 공정 알람, 운전자 변경, 시스템 메시지를 구분하여 저장 및 관리
    • 발생한 모든 알람에 대한 Summary Report로 알람 집계
    • 사용자가 원하는 Parameter에 대해선 만 알람 레포트
    • 지정된 알람을 SMS로 알려줌 (Option)
    • DCS에서 발생 한 알람을 PC Printer에서 실시간으로 Printing.
    • 알람 데이터베이스의 주기적인 Backup

    다변량 품질 분석, Soft Sensor

    • 공정 및 품질에 생기는 각종 문제의 원인을 찾거나 개선안을 도출하는데 필요한 분석 작업들을 체계적으로 구성하여 누구나 쉽게 공정/품질 개선을 할 수 있도록 지원합니다.
    • 실시간 품질 예측 및 감시, 조업 영역 변화 분석, 조업 편차 분석, 품질 편차 분석, 조업과 품질의 상관성 분석 등의 다소 난해하고 복잡한 현장 문제를 쉽게 정의-분석-개선할 수 있고 이를 통해 지속적으로 조업 능력을 향상하고 품질을 개선하는 등 직접적 이윤을 창출합니다.
    • 공정 및 설비 상의 주요 트러블 원인 분석
    • 많은 공정 및 품질변수 간의 상관성 분석
    • 사이클 타임, 공정변화 및 품질 별 그룹 비교 분석
    • 다양한 SPC 기능, 공정 능력, 주파수 분석 기능
    • 오프라인 공정성능 모니터링 및 소프트센서링 기능

    다변량 공정 분석 (On-Line)

    • 공정 데이터의 실시간 감시 및 진단시스템을 통해 공정 트러블을 해결하고 공정을 안정화 시키고 품질 편차를 최소할 수 있습니다..
    • 이것은 곧 조업비용 및 에너지 소비량을 절감하고 생산성을 향상시키는 등 직접적 이윤 발생을 의미합니다.
    • 뿐만 아니라 제품 품질의 향상을 통해 소비자 만족이 극대화되고 제품 선호도가 증가하고 시장 점유율이 확대되는 등의 간접적 이익도 얻을 수 있습니다.
    • 대규모 공정 성능 모니터링 기능
    • 강력한 소프트센서링 기능
    • 실시간 알람 관리 기능
    • 수시간 이내의 신속한 모델링 환경
    • PFD를 통한 편리한 GUI 환경

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