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RTDB 및 RTDB Application
(Intelligent
TREND, Centerline, Batch Trend, Smart Alarm,
다양한 품질관리 Tool, KPI, LIMS, Log-Book, REPORT,
GRAPHIC, EXCEL, WEB)을 위한 전문 Package.
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현장
데이터, 분석 데이터, 환경 데이터, 실적 데이터
등을 DCS, PLC, RTDB, Lab, RDBMS를 통하여 수집하여
데이터베이스를 구축 (Historian)
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사용자가
쉽게 사용할 수 있도록 다양한 Applications
(Trend, Graphic, Report)의 완벽한 통합 및 Drag
&^ Drop만으로 사용자 Application 구성.
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Grade
및 Lot 관리
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Grade
별 자동 UCL/LCL 설정
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Cause-Tree,
문제 이력관리, Evidence 값 자동 비교
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Golden
Batch
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비가동
시간 동안의 Data Filtering
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특히 1대의
PC에 8대 까지의 모니터를 연결하여 1개의 마우스로
Drag & Drop 방식으로 사용할 수 있음. - DCS
운전화면을 대체하여 사용하며, 강력한 Trend 기능을
제공함.
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특히
전자재료 공정에 MES / 필름 Scanner와 함께 적용하여
많은 효과를 볼 수 있습니다.
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반도체
소재 (EMC, CMP Slurry, LE, DAF, SWC)
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디스플레이
소재 (확산판, CR, ACF, PI, MAS, 편광필름,
투명 패널)
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기능성
소재 (PASTE, FCCL, 황산 용액)
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APC
/ MPC (Model Predictive Control) Package인
MACS는
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공정 변화의 감소, 생산제품의 변경으로 인한 공정
운전 조건의 안정화, 생산량 증가와 더불어 원료/첨가제/에너지의
최적화에 사용
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MACSModel은
공정 데이터 분석 및 모델을 만들기 위한 Graphic
Base의 소프트웨어로써, 사용자가 모델을 개발하고
유효화하기까지 교육적으로 지원
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MACSProject는
Multivariable Controller를 설계하고 Tuning하기
위한 Graphic Tool
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MACModel과 데이터베이스를
공통으로 사용하며, Point & Click 방식으로
Controller구성.
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Simulation
결과에 대한 Graphical Feedback으로 Controller의
Tuning과 설계 분석을 더욱 단순하고 빠르게 지원.
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MACSController와도 공통 데이터베이스를
사용하므로, 단순한 File Transfer로 MACSController의
Configuration을 할 수 있습니다.
성능이 좋지 않은 Contro
Loop를 감지하고 조정하는 진단 소프트웨어이며, Loop 분석, Auto-Tuning, Simulation 기능을
가지고 있습니다.
Auto-Tuning 기능은
공정의 Single 또는 Multi-Loop에 대한 PID Parameter를 생성함.
Manual 또는 Auto
Mode로 PID Loop의 Step Tuning Test
공정 데이터 수집, 동일 한
것을 분석, 실제 Process Dynamic을 입증 (Identification).
테스트 중인 PID의
Tuning Parameter를 계산하는 Algorithm으로 향상된 Internal Mode Control
사용.
Off-Line Tuning
기능 포함 (ASCII 데이터를 이용하여 공정 모델 생성 또는 PID Tuning 값 제공)
여러 개의 Loop를 동시에
감시하고, Control Valve Saturation, 계속 되풀이 되는 공정 Oscillation 같은 많은
비정상적인 공정 Event를 Log하고 Report 함.
실시간 Error
Distribution Analyzer는 “Intelligent” Self-Tune이 바뀌는 공정 조건에 따라
Control Loop Tuning Parameter를 적용하는 동안에 Control의 품질을 통계적 분석 및
Graphic으로 나타냄.
Intelligent”
Self Tune (Back ground Operation)은 Advisory 또는 Auto Mode에서
Self-Tuning을 수행함.
Simulation :
Single 또는 Cascade Loop에서 PID Control Loop의 성능을 예측하기 위한 Off-Line
Tool. InTune에서 생성한 공전 모델을 자동으로 Upload하고 What-if 형식의 분석을
수행함.
대부분의 Control
System과 연결 : 자체 개발한 Driver, 3rd party의 DDE, OPC를 통하여
연결함.
PID
Parameter를 자동으로 생성
최적의 성능을
위하여 Loop를 Re-Turn
Multiple
PID Loop를 Monitoring
PID
Auto-Tuning
Control
Loop 진단
Modeling
& Simulation
Off-line
data Interface
Configuration
API,
DDE, OPC Connection
ControlSoft
Inc.는 1985년 이후로 Process Control Tuning
Technologies를 지속적으로 개발하여 이 업계를 이끌어 가는 선두 기업으로,
Elsag-Bailey, Dow Chemical, Forney
International, Powers Process Controls,
Westinghouse and Allen-Bradley 같은 자동제어 업체들과
License 계약이 되어 있습니다.
또한
많은 고객들이 Control Soft Inc.의 Process Control
Tuning Technologies를 INTUNE, Loop Tuning
Software, QuickTune, AB/TUNE, GETUNE 및
WES-Tune이란 이름으로 사용하고 있습니다 (대상 회사 : ABB,
Allen-Bradley, AEG Schneider, Fisher Controls,
GE Fanuc, Honeywell, Moore Controls, Omron,
Siemens, Westinghouse, 등).
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하니웰
TPS 시스템의
구성 내용을 자동으로 분석 및 Documentation
하기 위한 소프트웨어이며, 하나의 View 화면에서 특정 Tag에 필요한 모든
참조 정보를 제공합니다.
데이터베이스에 있는 다른 참조 정보도 단 한번의
클릭만으로 가능합니다. 개방형 데이터베이스를 사용하므로 다른 정보와 통합 및
활용이 용이합니다.
레포트를 통합, 수정, 추가, Hiway, UCN 및 AM의 내부 연결도를
Softloop Diagrams에서 쉽게 볼 수 있습니다.
모든 데이터의 통합 작업은 표준 소프트웨어 (Access, Visio)를
사용하며, Tag Track 개발 팀은 이 제품의 기능 향상을 끊임없이 노력하고
있습니다.
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TagTrack의
주요 기능
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클릭만으로
Tag name 추적 및 관련 정보를 찾음.
쉬운
사용자 환경
탐색
기능을 가진 CL View
MCCL,
PMCL 및 AMCL을 통합
Hiway
& UCN 데이터베이스의 통합
UCN
Peer to peer communication view
Untagged
references ( IO & Box variables
)
Logic
drawings ( UCN & Hiway )
Softloop
interconnection drawings
Hiway
Gateway controllers drawings ( MFC, CB and EC
)
Field
Wiring Drawing
Open
database (Access 2000)
변경
부분을 관리 (Management Of Change
facility)
CL,
Display, Operator groups, History groups, IO tag
views
References
to customer database/ drawings
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Alarm과
연관 된 정보를 우선 순위화하고 쉽게 파악 할
수 있도록 정리하여 운영자, 감독자 및 관리자에게
제공하는 것은 컨트롤 룸이나 보드 룸에서의 의사
결정에 있어서 매우 중요합니다.
20년
경험의 Alarm Management 용 Software 패키지인
ProcessVue는 심플한 SOE 화면, 높은 수준의 KPI
보고 및 분석을 위하여 어떤 제어 시스템과도 인터페이스하여
모든 데이터를 표준 형식으로 가져와서 저장합니다.
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ProcessVue 시스템은 전체 모듈에 걸쳐 일관되고 직관적인
사용자 인터페이스를 제공하도록 설계되었으며, 사용법 교육이 간단하여 교육 비용 절감.
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확장 가능하며, DCS 프린터의 대체 또는 하나의 공통
플랫폼으로 여러 이 기종 시스템의 Alarm을 통합 관리
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선진화된 구문 분석 규칙으로 복잡한 Alarm 데이터 형태도
단일 알람 및 이벤트 메시지로 표현.
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표준 SQL 데이터베이스 기술 및 개방형 데이터 연결 기술을
사용하여 데이터의 재구성 및 타 기종의 시스템에도 전송 가능.
Simtronics사는 1992년부터
전세계의 석유화학회사와
이를 지원하는 공정기술 훈련 및 교육기관에 무려 1400개가 넘는
OTS시스템을 제공해왔으며, 첨단의 혁신적인 운전자 모의 훈련용 프로그램 (OTS – Operator Training
Simulator)의 개발 분야에 있어서 세계적인 선두 기업입니다.
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공
정 운전 연습용 표준 OTS,
높은 공정 일치성
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역동적이고, 실시간적인 공정모델
제공
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생산조건 및 설계조건의 임의 변경
적용 가능
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운전자의 실제 공정 운전 사항 적용
가능
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다양한 공정제어 기술의 적용,
PID 튜닝/제어루프(Control
loop) 최적화 실습
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운전 조작이 실제 DCS조작과
같으며, 정교하고 간편함
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설계, 운전, 제어, 프로그램
분야에 세계표준 제공
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실제 같은
정상/비정상/Startup/Shutdown
공정운전 시나리오 제공
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모의 훈련 수행 평가
기능 제공
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장치고장(Fault, upset)에
대한 세밀한 처리능력 실습 제공
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가상조건(what-if) 공정운전
실습제공
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3D 가상현장 운전훈련 모의
실습프로그램 제공
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주요 장치의 동작
애니메이션 제공
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Control Loop의 Performance를 효과적으로 감시
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문제 Loop에 대한 원인 규명, 쉽게 Re-Tune
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Controller의 Upgrade에 대한 이익 판단
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모든 제어 Loop를 Schedule에 따라 자동으로 분석
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미국 SCIENTECH사의 제품으로 Power Plant에서
Performance를 On-Line으로 Monitoring하고 분석하여 최적화 시스템을 구축하기
위한 소프트웨어입니다.
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플랜트의 계기가 Performance Trend를 감지하고 관련된
비용을 결정하는데 사용할 수 있도록 PMAX를
구축합으로써 운전자가 Performance의 중요성을
인식하고, Heat Rate 및 운전/유지보수 비용을 줄일 수 있습니다.
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PMAX는 공정 전체,
개별 구성 요소, 및 계기 수준에서의 Performance에 대한 비 정상적인 부분을 감지하여, 정상 운전시와의 차이
(Heat Rate,
Load Penalty, 관련 비용 등)를 제공합니다.
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운전부서에서는 PMAX를 최적 Point에 대한 주요
운전 변수의 차이를 감시하고, 운전 변경에 대한 반응을 예측하며 효과적인 운전과 유지보수의 결정에 대한 중요성을
인식시키는데 사용합니다.
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유지보수 부서에서는 PMAX를 언제 유지보수를 하는
것이 유지보수 비용과 작업 측면에서 가장 효과적이며, 유지보수 작업에 대한 가장 경제적인 이유를 확인하기 위하여
사용합니다.
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엔지니어들은 PMAX를 Heat Rate와 구성 요소의
Performance를 최적화하고, 공정 변경에 대한 Performance와 경제적인 영향을 결정하는 데 사용합니다.
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관리자들은 PMAX를 사용하여 Performance
변화에 대한 순간적 그리고 축적된 비용을 얻을 수 있으며, 감시 Unit에 대한 최적의 경제적인 달성도를 확인
합니다.
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PMAX는 현재 세계적으로 300여개의 Site에서 사용하고
있으며, 주로 다음과 같은 목적으로 사용되고 있다.
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목표 값과의 차이 및 그 비용 (운전자가 제어할 수 있는)을
그래픽으로 표현함으로써, 운전자에게 운전 방향을 제시 함.
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On-Line Plant Performance를 제공하므로,
운전자가 현재 운전의 문제를 감지하고 올바른 방법을 찾을 수 있음.
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Condenser Fouling을 감지하므로, 운전자가
Condenser의 Performance를 최적화 하기 위하여 필요한 정보를 볼 수 있음.
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플랜트 설비에 대한 유효성을 입증하기 위한 수단으로
사용함.
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계기의 고장 및 교정오차를 감지하므로, Input의
Validation을 위하여 사용함.
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구성요소의 성능 저하를 감시할 수 있으므로 주요 구성요소의 성능을
Trending 할 수 있으며, 계획되지 않은 가동정지를 최소화하기 위하여 유지보수에 투입하는 노력을 줄일 수 있다.
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관심 있는 시기의 운전 활동을 다시 볼 수
있으며,
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PMAX에서 계산된 주요 정보를 Network을 통하여 공유할 수
있다.
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알람 및
운전 이력 실시간 수집, 저장, 배포, 관리
시스템
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알람
상호간의 관계를 분석
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PV값 및 운전자 변경과 알람
간의 상관관계를 분석
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알람 발생시 Pager,
E-mail, 핸드폰의 문자메세지 (SMS)
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알람 예측 (발생 확률 및 발생까지
남은 시간을 알려 줌)
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MS ACCESS 또는 MS-SQL 형태로 저장하며, EXCEL에서
활용.
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공정 알람, 운전자 변경, 시스템 메시지를 구분하여 저장 및 관리
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발생한 모든 알람에 대한 Summary Report로 알람 집계
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사용자가 원하는 Parameter에 대해선 만 알람 레포트
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지정된 알람을 SMS로 알려줌 (Option)
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DCS에서 발생 한 알람을 PC Printer에서 실시간으로
Printing.
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알람 데이터베이스의 주기적인 Backup
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공정
및 품질에 생기는 각종 문제의 원인을 찾거나 개선안을 도출하는데 필요한 분석 작업들을
체계적으로 구성하여 누구나 쉽게 공정/품질 개선을 할 수 있도록 지원합니다.
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실시간 품질 예측 및 감시, 조업 영역 변화 분석, 조업 편차
분석, 품질 편차 분석,
조업과 품질의 상관성 분석 등의 다소 난해하고 복잡한 현장 문제를 쉽게 정의-분석-개선할 수 있고 이를 통해 지속적으로
조업 능력을 향상하고
품질을 개선하는 등 직접적 이윤을 창출합니다.
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공정 및 설비 상의 주요 트러블 원인 분석
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많은 공정 및 품질변수 간의 상관성 분석
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사이클 타임, 공정변화 및 품질 별 그룹 비교 분석
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다양한 SPC 기능, 공정 능력, 주파수 분석 기능
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오프라인 공정성능 모니터링 및 소프트센서링 기능
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공정
데이터의 실시간 감시 및 진단시스템을 통해 공정 트러블을 해결하고 공정을 안정화 시키고 품질 편차를 최소화할
수 있습니다..
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이것은 곧 조업비용 및 에너지 소비량을 절감하고 생산성을 향상시키는
등 직접적 이윤 발생을 의미합니다.
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뿐만 아니라 제품 품질의 향상을
통해 소비자 만족이 극대화되고 제품 선호도가 증가하고 시장 점유율이 확대되는 등의 간접적 이익도
얻을 수 있습니다.
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대규모 공정 성능 모니터링 기능
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강력한 소프트센서링 기능
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실시간 알람 관리 기능
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수시간 이내의 신속한 모델링 환경
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PFD를 통한 편리한 GUI 환경
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